1. برای تنش جوشکاری ، ما باید یک مفهوم ایجاد کنیم. مهم نیست که از چه نوع اصطلاحاتی استفاده می شود (مانند جوشکاری ، روکارکاری ، جوشکاری با اسپری ، روکش و غیره) ، این ماده روی زیرلایه فلزی تحت گرمایش ریخته می شود. سپس ، از گرم شدن تا ریخته گری و سپس تا خنک کننده ، باید تنش ایجاد شود. علاوه بر مواد بسیار خاص ، تنش جمع شدگی مهمترین عامل است. روش های مختلف جوشکاری روکش لیزر همه از حالت گرمایش ، سرعت ، مواد پر کننده و برخی شرایط دیگر متفاوت است. بنابراین ، برای کاهش تأثیر این تنش در ماتریس و لایه ریخته گری جنبه مهمی است که باید در هنگام کیفیت جوشکاری در نظر گرفته شود. به نظر من ، نمی توان از تنش انقباضی جلوگیری کرد ، بنابراین ، از بین بردن تنش کلید حل مشکل تنش جوشکاری است. به عبارت دیگر ، جایی که تنش جمع شدگی آزاد می شود و نحوه توزیع تنش از ماتریس به منطقه ریخته گری ، مشکلاتی است که ما نیاز داریم و می توانیم آنها را حل کنیم.
2. دلیل کوچک بودن تغییر شکل روکش لیزر این است که ناحیه ریخته گری کوچک است ، ناحیه انتقال کوچک است و انقباض کوچک است.
سپس نیروی جمع شدگی تولید شده توسط مواد در روند جمع شدگی برای تغییر شکل کل بدن کافی نیست ، این دلیل عدم تغییر شکل روکش لیزر است (بنابراین وقتی اندازه بدن بسیار کوچک باشد تغییر شکل ایجاد می شود) ، که همچنین مزیت روکش لیزر. بنابراین ، فشار جوش کجاست؟ عمدتا به مناطق ریخته گری و انتقال منتقل می شود. سپس ، دو مشکل بوجود می آید
یکی این که ترک ها به راحتی در منطقه ریخته گری ایجاد می شوند ، بنابراین شکل پذیری مواد توسط روکش لیزر مانند پودر پایه نیکل مورد نیاز است.
دوم ، تنش در منطقه انتقال زیاد است. به دلیل گرم شدن و خنک شدن سریع در فرآیند روکش لیزر ، اندازه ناحیه انتقال بسیار کوچک است و در نتیجه غلظت تنش در این منطقه ایجاد می شود ، که بر اثر اتصال لایه های لیزر تأثیر می گذارد. به خصوص هنگامی که خصوصیات مکانیکی بستر و ماده جوشکاری بسیار متفاوت باشد ، گرایش جدی تر است و حتی پدیده سقوط اتفاق می افتد. بنابراین ، باید توجه ویژه ای به مواد و ضخامت طرح لایه گذار در روکش لیزر داده شود.
3. سه دلیل اصلی وجود دارد که تولید ترک ، منافذ و سایر نقایص روکش لیزر پلاسما آسان نیست
اول ، پلاسما به عنوان یک منبع حرارتی برای روکش (سطح) و جوشکاری محافظت شده با گاز قوس غوطه وری و گرمای دیگر بیشتر متمرکز است ، ثبات قوس یونی بهتر است ، از دست دادن ذوب الکترود وجود ندارد ، گرمای خروجی یکنواخت است ، کنترل آن آسان است ، به طوری که توزیع گرما در منطقه ریخته گری یکنواخت است ، همجوشی مواد کاملاً یکنواخت است ، سرباره شناور هوای اگزوز کافی است و توزیع تنش انقباضی یکنواخت است.
دوم ، به دلیل دقت کنترل بالای تجهیزات پلاسما ، کنترل منطقه ریخته گری و منطقه انتقال مناسب است ، و یکنواختی مناسب است ، و توزیع تنش کنترل آسان تر و منطقی است.
سوم ، محافظت از آرگون به مواد افزودنی مختلفی نیاز ندارد و هیچ مشکلی با هیدروژن و اکسیداسیون وجود ندارد. بنابراین ، روکش های پلاسما (روکش) برای مساحت زیاد ، ضخامت زیاد ، ریخته گری سطح سخت با کیفیت بالا (مانند منگنز بالا ، مواد سرامیکی با کروم بالا و غیره) مناسب تر است و برای تولید صفحات ، شیرآلات ، غلتک های مقاوم در برابر سایش مناسب است ، و غیره.
در مورد روکش لیزر و روکش پلاسما ، بسیاری از همکاران مقالات زیادی را منتشر کرده اند ، بیشتر آنها بر مزایای لیزر تأکید می کنند ، که این نیز هدفی است که ما دنبال می کنیم. با این حال ، بیشتر آنها با تجزیه و تحلیل متالوگرافی ارزیابی می شوند.
اما همه چیز دو طرف دارد ، روکش لیزر معایبی نیز دارد. از نظر فناوری ، محدودیت های زیادی وجود دارد ، در تولید واقعی به مهارت های عملیاتی بالاتری احتیاج دارد و بسیاری از مشتریان را با مشکل روبرو می کند. به نظر من ، دلیل اصلی این است که زمان ذوب شدن لایه روکش ناشی از گرم شدن و خنک شدن سریع بسیار کوتاه است ، در نتیجه تفاوت زیادی بین لبه بیرونی و داخلی لکه ، تشکیل ساختار ناهموار ، توزیع تنش ناهموار ، سوراخ خروجی ناکافی ، ناهموار است سختی ، شکل گیری آسان منافذ و درگیری سرباره و غیره ، که بدست آوردن یک لایه کامل روکش با مساحت زیاد ، به ویژه لیزر YAG را دشوار می کند. بنابراین ، انتخاب مواد و عملکرد روکش لیزر باید به ویژه دقیق باشد. در مقایسه با روکش لیزر ، روکش فلزی ورودی گرمایی بیشتری و تغییر شکل بیشتری نسبت به لیزر دارد. با این حال ، این مزایای ذوب کامل ، توزیع سختی یکنواخت ، سوراخهای کامل اگزوز ، انتخاب گسترده ای از مواد ، کارکرد آسان ، بدست آوردن یک لایه روکش کلی نسبتاً خوب ، هزینه کم و سود خوب را دارد. بنابراین ، دارای مزایای آشکار در پوشش بزرگ و ضخامت زیاد است.
